10种最常见的复合材料成型工艺（二）

六、树脂传递模塑工艺 (RTM)
方法描述:将干纤维铺覆在下模内，可以预先施加压力使纤维尽量与模具形状贴合，并予以粘合绑定；然后，把上模固定在下模上形成型腔，再将树脂注入型腔。通常采用真空辅助树脂的注入和对纤维的浸润，即真空辅助树脂注入工艺（VARI）。一旦纤维浸润完成，即关闭树脂导入阀，并将复合材料进行固化。树脂注入和固化既可以在室温下进行，也可以在加热条件下完成。
材料选择：
　　树脂：通常为环氧、聚酯、聚乙烯酯和酚醛树脂，双马来酰亚胺树脂可以在高温下使用
　　纤维：无要求。缝合纤维更适合此工艺，因为纤维束间隙利于树脂传送；有专门研发的纤维可以促进树脂流动
　　芯材：蜂窝泡沫不适用，因为蜂窝单元将被树脂充满，压力也会导致泡沫塌陷
主要优点：
1） 纤维体积分数较高，孔隙率低
2） 由于树脂被完全密封，健康安全，操作环境干净整洁
3） 减少劳动力使用
4） 结构件上下两面均为模具面，易于后续表面处理
主要缺点：
1） 搭配使用的模具价格昂贵，为了承受较大压力，重量大，相对笨重
2） 仅限于小型部件的制造
3） 易出现未浸润区域，导致大量报废
典型应用：小型而复杂的航天飞机和汽车零部件，火车座椅

七、其他灌注工艺 - SCRIMP，RIFT，VARTM等
方法描述:将干纤维以类似与RTM工艺中的方式铺覆，然后铺上剥离布和导流网。铺层完成后，用真空袋完全密封，在真空度达到一定要求时，将树脂导入整个铺层结构。树脂在层合板中的分布依靠导流网引导树脂流动来实现，最后自上而下将干纤维完全浸润。
材料选择：
　　树脂：通常为环氧、聚酯、聚乙烯酯树脂
　　纤维：任何常见纤维。缝合纤维更适合此工艺，因为纤维束间隙加速树脂传送
　　芯材：蜂窝泡沫不适用
主要优点：
1) 同RTM工艺，但仅其中一面为模具面
2) 模具一面为真空袋，大大节省模具成本，且对模具承受压力的要求降低
3) 大型结构件也可以具有很高的纤维体积分数和较低的孔隙率
4) 标准的手糊工艺模具改造后可用于此工艺
5) 夹芯结构可一次成型
主要缺点：
1) 对于大型结构，工艺相对复杂，且修补无法避免
2) 树脂粘度必须非常低，也降低了力学性能
3) 易出现未浸润区域，导致大量报废
典型应用：试制小型船艇，火车和卡车的车身板，风电叶片

八、预浸料 - 高压釜工艺

方法描述:纤维或纤维布由材料制造商使用含有催化剂的树脂预先浸润，制造方法为高温高压法或溶剂溶解法。催化剂为室温潜伏型，使材料在室温下有几周或几个月的有效期；冷藏条件可以延长其储存期限。预浸料可以手工或机器铺入模具表面，然后覆盖真空袋，加热至120-180°C。加热后树脂可以再次流动，并最终固化。可以用高压釜对材料施加额外的压力，通常可以达到5个大气压。
     材料选择：
树脂：通常为环氧、聚酯、酚醛树脂，耐高温树脂如聚酰亚胺、氰酸酯和双马来酰亚胺也可使用
纤维：无要求。纤维束或纤维布均可
芯材：无要求，但泡沫需耐高温高压
    主要优点：
1） 树脂和固化剂比例以及树脂含量均由供应商准确设定，很荣易获得高纤维含量和低孔隙率的层合板
2） 材料具有优良的健康安全特性，工作环境洁净，潜在地节省了自动化和人工成本
3） 单向材料纤维成本最小化，无需中间工艺将纤维织成布
4） 制造工艺要求树脂高粘度浸润性良好，也优化了力学和热学性能
5） 室温下可工作时间的延长意味着，结构优化以及复杂形状的铺层亦很容易实现
6） 潜在地节省了自动化和人工成本
    主要缺点：
1） 材料成本增加，但为了满足应用需求也是难以避免的
2） 需要高压釜完成固化，成本较高，操作时间较长且有尺寸限制
3） 模具需要承受高的工艺温度，对芯材有同样的要求
4） 对于较厚部件，预浸料铺层时需预抽真空，以排除层间气泡

       典型应用：航天飞机结构件（如机翼和尾部），F1赛车

九、预浸料 - 非高压釜工艺

方法描述:低温固化预浸料制造工艺与高压釜预浸料完全相同，不同的是树脂的化学特性允许其在60-120°C实现固化。对于低温60°C固化，材料的工作时间仅一周；对于高温催化剂（>80°C），工作时间可达到几个月。树脂体系的流动性允许仅使用真空袋固化，避免使用高压釜。

材料选择：
　　树脂：通常仅环氧树脂
　　纤维：无要求，与传统预浸料一样
　　芯材：无要求，但使用标准PVC泡沫需特别注意

主要优点：
      1） 具备传统高压釜预浸料（(i.)）-（(vi.)）全部优点
     2） 模具材料便宜，如木材，因为固化温度较低
     3） 大型结构件制造工艺简单化，只需真空袋加压，循环烤箱的热空气或者模具本身的热空气加热系统即可满足固化要求
     4） 常见的泡沫材料也可使用，工艺较为成熟
     5） 相比于高压釜，能耗更低
     6） 先进的工艺保证了良好的尺寸精度和可重复性

主要缺点：
      1） 材料成本仍然高于干纤维，尽管树脂成本低于航空航天用预浸料
     2） 模具需要承受高于灌注工艺的温度（80-140°C）

典型应用：高性能风电叶片，大型赛艇和游艇，救援飞机，火车部件

十、半预浸料SPRINT/梁用预浸料SparPreg 非高压釜工艺

方法描述:较厚结构（>3mm）中使用预浸料很难在固化过程中将层间或重叠铺层部分的气泡排出，为了克服这一困难，预抽真空被引入了铺层工艺，却显著增加了工艺时间。近年来，固瑞特推出了一系列具有专利技术的改进型预浸料产品，使高品质（低孔隙率）较厚层合板的制造实现了一步完工艺即可完成。半预浸料SPRINT由两层干纤维夹一层树脂膜的夹芯结构组成，材料铺入模具后，真空泵即可将其中的空气在树脂升温变软并浸润纤维前完全抽干，然后再进行固化。梁用预浸料SparPreg是一种改进的预浸料，在真空条件下固化时，可以很容易地将气泡从粘合的两层材料间排除。

材料选择：
　　树脂：多为环氧树脂，其他树脂也可用
　　纤维：无要求
　　芯材：大部分，但使用标准PVC泡沫需特别注意高温

主要优点：
     1） 对于较厚的部件（100mm），依然可以精确获得高纤维体积分数和低孔隙率
     2） 树脂体系的起始状态为固体，高温固化后性能优异
     3） 允许使用成本较低的高基重纤维布（如1600克/平方米），提高铺层速度，节约制造成本
     4） 工艺十分先进，操作简单且树脂含量精确控制

主要缺点：
      1） 材料成本仍然高于干纤维，尽管树脂成本低于航空航天用预浸料
      2） 模具需要承受高于灌注工艺的温度（80-140°C）

典型应用：高性能风电叶片，大型赛艇和游艇，救援飞机

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